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精益生产的这10大工具

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精益生产的这10大工具

发布日期:2017-08-07 09:06 来源:http://www.bd-inn.com 点击:

说起这个词:精益,也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来,然后大谈Lean,天花乱坠的到最后还是剑指日本。

其实精益的产生源于对浪费的零容忍,因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学,反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE,我们经常会提及一句话“供应商,请把你的改善报告给我”,当我们向供应商要改善报告的时候,我们到底希望供应商干啥?这个问题,SQE你是否思考过?

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其实,我们在做供应商管理的过程中,如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨,问题也就迎刃而解。

项目不能够按时完成,这是一种浪费:你投入了人力,物力和时间,但是在计划的时间内没有完成任务,这是不是浪费?答案是肯定的。

供应商交付的产品出现质量问题,需要换货,退货,挑选,我们给供应商开事故,让供应商提交8D,最终我们要在8D中看到有效的永久措施:发生原因整改措施,流出原因整改措施,管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生,其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的,亡羊补牢为时未晚就是这个意思。

当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现,那么自然而然地将精益思想揪出来,因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。

一提精益,大家立刻想到日本,我觉得很正常,说明你还是了解精益的,因为如果一提到精益,你想到的是印度,我想说哥们儿你应该不了解精益。

为了防止浪费,日本将精益工具化,思想化甚至生活化。先给大家举个例子,这是发生在我身边的真实的事情。

我老婆去日本旅游,带回来一袋日本的乌冬面。

一天,我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面,于是乎在锅中烧开水,然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了,在滚滚的废水中,我突然看到了调味包在沸水中翻滚,这时候我郁闷了:因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE,职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质,我再深入地联想了一下,有毒物质可能致癌,于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光,大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦!!!因为我胆小惜命,面对可疑0容忍。

于是我将火关掉,用筷子将调味包夹起来,正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着:如果不慎进入沸水锅中,请不要担心,面仍可食用!艺多不压身啊,多亏我还是懂一点点日文,不然这一锅面就进垃圾桶了。

我为什么要跟大家分享这个故事呢?其实我想说的就是精益的核心价值并不是高大上工具,而多数工具都是常识和经验的总结。

好,下面我把精益的10大工具罗列在这里跟大家交流:

  • 工具1:5S

  • 工具2:可视化管理

  • 工具3:快速问题解决

  • 工具4:全员生产维护

  • 工具5:标准化作业

  • 工具6:改善

  • 工具7:防错

  • 工具8:看板

  • 工具9:快速切换

  • 工具10:制约管理TOC

结合这10个工具,我来跟大家用通俗易懂的语言,也就是咱们唠家常嗑来说说这10个工具,你觉得高大上吗?

工具1:5S

说到5S,大家都能背出来整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke),也正是这5个词的日语首字母都是S,所以叫5S。后来欧美人学过去后翻译成自己的英文单词,生搬硬套地搞了5个首字母S的英文单词:SweepAway/Sort/Spotless/Standardise/Sustain,恰恰就是这生搬硬套将日本人的这5S的味道改变了,甚至有些公司画蛇添足把Safe安全也加进去,构成6S,更有甚者还有8S,10S,反正就是首字母是S跟生产有关都加进来。从我的经验来看,凡是S数目超过5个的供应商,生产现场都一塌糊涂!

有时候,经典往往是经不起画蛇添足的,世间画龙点睛之事少之又少!

5S的第一项任务就是要整理,也就是首先你要搞清楚你在这工作什么是必须的,什么是偶尔用的,什么是从来不用但却占用你的空间的。这就是整理,跟你在家收拾屋子一样的,10年都没穿过的裙子,你觉得在接下来的10年你还会心血来潮去穿吗?扔了吧,整理到位!

整顿,就是将保留下来的物品按照使用方式和频次制定相应的摆放位置,并做好指示用于识别和确认,并且方便拿取。

清扫,顾名思义,日本人想说的就是定期打扫,其实没有别的意思。在你工作的范围内,凡是整顿好的东西都要保持干净,整齐的状态就这么简单。

清洁,用白话说就是清楚,整洁!就是说哪儿是干什么的,能干什么,都要做好标识,让别人知道。比如商场里面的公厕,电梯等的标识就算是清洁的一个例子。

素养,就是建议工人能够以PDCA的思想不断地将现在的5S状况优化优化再优化。

说了这么多,如果你经常在家做饭,厨房那点事足以让你成为一个优秀的5S专家,都是常识。

工具2:可视化管理

这里的可视化除了信息的有效传递外,最重要的就是用数据来激励员工。比如:我们今天要生产1000量车,现在已经生产了999量,大家加油哦!目前我们的质量状况是0PPM,大家一定要保持哦,这样月底就可以拿质量绩效奖金了哦。本周我们交付的产品交付及时率是98%,已经超出了我们上个月的平均水平,周末经理请吃日本料理哦!这就是可视化的目的,就跟你在京东上买东西,京东会不断提醒你东西到哪了,这让你心中总有一种期待是一样的。

除了上述的激励以外,可视化还有个目的就是当异常产生的时候,每个人都可以按照指示去执行工作:找谁汇报,找谁处理,找谁帮助。

工具3:问题解决

日本人的问题解决最核心的思想是:三现主义,就是我们一定要到现场去,拿着现物,去探索现实。这里的现实主要以数据为载体。记得我的前任经理是个日本人,当年我们给客户生产的一款轴出了问题,这个经理亲自在现场用千分尺连续测试了1000件产品,这是真的1000件,然后他把数据汇总起来开始分析,最终还真的从根本上解决了这个问题。一开始他亲自测的时候,我们都觉得他傻,但是当他把数据汇总出来,用数据将问题指向真因的时候,我们都惊呆了。

除了三现主义外,日本人还一直把戴明的那套PDCA奉为圣经,他们在现场严格执行:不接受不良,不生产不良和不接受不良的宗旨,在工艺设计的时候,就会用防错的方法将这三不原则融入其中。

工具4:全员维护

这一点的实施和5S的区域管理很像,日本人推崇全员参与生产维护保养。他们会制定标准的作业指导书,让工人积极地将一级的基础的维护保养完成。

工具5:标准化作业

这一工具也是精益的核心工具,这一工具的思想来源就跟我们玩的游戏:三人四脚比赛一样,由工艺人员找到最好的最安全最高效的作业方法,节拍时间,作业手顺,手持量都严格科学定义,保证整个产线节拍一致。

工具6:改善

改善也是精益很重要的一门科学,因为改善的精髓在于自下而上,也就是改善多源于一线工人的提案。这是非常好的,尊重员工意见,尊重员工想法,必定工人是距离产品最近的个体,也只有他们最清楚什么样的生产是他们想要的。

工具7:防错Poka-Yoke

防错这个词的发明真的很伟大,因为它从人性的源头杜绝了错误的产生。同时防错也对产品设计提出了更高层次的要求。在产品设计上,我更倾向于日本的设计。防错设计是标准化作业的保证,同时还是不接受/不制造/不流出不良这三不的接地气的实现。

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工具8:看板

作为精益生产中最简单也是最不容易实现的一个工具就是看板。看板思想源于超市的仓储,也是拉动式生产的关键环节和工具。用看板来拉动和指挥生产线的启动停止就省去了传统生产计划信息传递的低效,错误风险。

看板的思想跟我们家里面冰箱存储是一样的,啥东西没了就去买啥。

工具9:快速换模具

这个精益工具,主旨是在节约时间。对于生产型企业,时间就是金钱,如果一条产线的工装模具切换需要消耗1~2天的时间,可想而知浪费是多么严重。快速换模具的思想跟我们小时候学的一片课文,华罗庚的文章《泡茶》思想如出一辙。就是在换模具的时候能把准备工作提前做了同时不影响正常生产的,那就做掉。

这说起来容易,但做起来还是很难的,因为涉及到工具,配件的一致性和互换性。

工具10:制约管理

关于制约管理,我只想提一个概念就是:缓冲库存。顾名思义,在我们生产的过程中,必然会出现瓶颈工序。即使你排布的工艺产线十分合理不存在内部瓶颈,在与客户需求对接的时候,必然也会出现瓶颈 。

在出现瓶颈的时候,我们需要做的就是在瓶颈工位和上一道工位之间建立缓冲库存或者在你们仓库和客户仓库之间建立缓冲库存。

当缓冲库存建立起来后,你们的产线就能够实现按照额定节拍生产了。不然客户给你的订单不断波动势必会导致你内部无法按照正常的额定节拍生产。如果没有缓冲库存,你们会出现两种境遇:

1.由于你们的节拍不足导致客户停线。

2.由于你防止停客户的线,最终在自己的家里建立了一个安全库存,导致大批量产品堆积造成浪费。


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