产品初始质量保证的关键点

       一件合格产品在生产过程中包括原材料入库检验，生产过程检验和出库前成品检验，在实际操作中，很多原材料的入库检验因人力、物力及检验仪器的受限，或者需要做破坏性试验的检测，无法做到逐件、逐项检测。如何做到不对后续加工产品的质量和进程产生不利影响，是每个质量工作者工作的重之之重。

• 供应商评价与考核

       既然无法对原材料的生产过程做现场监控，就对供应商做细致的考核，制定一套考核体系，选取N家有生产资质和质量保证的厂家，对他们的生产环境、质量体系、过程管理、仪器检验、标识、记录、出库等做详细的现场调查与了解，形成评分，择优录取2-3家，考核方式及评价标准，具体可参考3C认证。

• 制定原材料品质标准

      针对客户要求，对自己的原材料标准逐项梳理，尤其对影响关键工序的项目参数，必须做出严格规定，原则上要求供应商达到的质量标准须高出自己厂家所需标准1-2个百分点，并缩小波动范围；其次要求供应商厂家按批次出具具有法律效力的《产品出库检验报告》。

• 提升自主检验能力

      完全仰赖供应商对原材料做出质量保证是不够的，还需购置一定的物理化学检测仪器，尤其针对关键工序，以配合入库检验；制定合理的入库检验规程，对不合格的原材料实行一票否决，坚决杜绝不合品入库；

使用过程中出现的不合格原材料经相关技术人员鉴定后，要及时隔离、标识、记录并留样留存，以备后续赔偿程序的展开。

• 新供应商开发

与供应商签订详细的条文，包括各个环节中出现的问题如何解决，如何赔偿，要有完善的追溯制度，以保证自己的合法权益，同步采购2-3家供应商产品，使之相互形成有力竞争对手，以提高对供应商质量的促进和推进作用，每年均对供应商供货质量的稳定性、及时性、和售后服务的优劣情况做对比考核，对需要改善的地方及时和供应商交流，对出现不合格品次数超出定量定额的供应商，坚决取消其供货资格。

• 及时沟通与协调

时刻保持信息畅通，密切关注客户对产品质量要求的动态方向，及时跟进、调整自己产品的控制重点和方向，并同步调整对供应商原材料质量标准的要求，始终使自己原材料质量水平处于较高稳定水平